客户需要加工的零件如图所示：
工件材料：37CrS4 零件硬度：HRC26～32
加工孔深：左侧 φ10.5±0.1×83.2 右侧 φ9f8×95.6
孔 特 征：同轴心孔、台阶孔
二：零件分析
该零件的加工要素有以下几点需要注意：
1. φ9F8 (+0.013-0.035)，该孔的加工难点在于孔径公差、孔壁粗糙度和偏斜度的控制。
2. φ10.5±0.1，该孔的加工难点在于孔底17°±1°的斜度。
针对以上两孔的特殊要求，做设备选型方案如下。
三：设备选型
1. 机床结构的选择：因为φ9f8 (+0.013-0.035)孔径公差要求非常高，又加之零件为大批量生产，效率要求极高，所以深孔加工过程需要稳定可靠，并且要方便刀具及工装的调整。所以，机床的主轴数量选择为2轴。如果选用4轴机床，则同时调整4支高精度的刀具，难度很大，也很难保证加工质量。为了提高加工效率，考虑将左侧的φ10.5±0.1深孔与φ9f8 (+0.013-0.035)同时加工。这样可以保证工件一次装夹，完成左右两侧孔的加工，大大提高了加工效率，加工效率比通常的四轴机床还要高很多。所以机床选择为双轴对钻深孔钻床。加工孔径范围：φ3～φ15。机床结构参见下图。
2.工件的装卸：为了提高加工效率，机床配置了往复式装料机构。一次安装10支工件，数控控制，2支一组加工。循环5次，完成所有工件的深孔加工后，料架退出加工区，人工更换新零件。
3.刀具的选择
φ9F8 采用涂层式枪钻，角度采用GSM特制角度，以保证孔径尺寸精度及偏斜度。
φ10.5±0.1采用涂层式枪钻，枪钻外刃刃磨出17°斜角，同时需要加大刀具后角角度，防止刀具后角摩擦造成尺寸及粗糙度的超差。
四：项目实施效果
1. ZK2115×4C/200 双轴对钻深孔钻床，经客户加工使用后，φ9F8孔，孔径尺寸、粗糙度均能满足用户高精度的要求。并且稳定可靠。φ10.5±0.1孔，孔径尺寸精度、粗糙度，特别是17°的锥度，均能达到用户要求。
2. 因为一次装夹，可以对向加工完成两个不同的孔径，和普通四轴机床比较，因为减少了一次工件装夹，加工效率提高了50%。
